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공정에서 사용되는 주요 금형 부품으로, 각 공정 단계에서 안정적인 성형과 정밀한 작업을 가능하게 합니다.
아이제이텍은 공정 특성에 맞는 금형 부품을 통해 생산 신뢰도를 높이고 있습니다.
미세한 차이가 제품의 가치를 결정합니다.
소재를 감싸 안아 제품의 외형을 형성하는 가장 핵심적인 금형 부품입니다.
열간/냉간 FORMER 공정에서 소재의 외경 형태와
나사산을 정밀하게 성형합니다.
반복되는 고압력을 견디기 위해 내부 성형부는
내열성과 내마모성이 우수한 하이스(HSS) 계열 소재를
사용하며, 방전가공 및 와이어컷 가공을 통해
복잡한 형상을 고정밀로 구현합니다.
이를 통해 열간 단조 환경에서 안정적인 성형성과
긴 수명을 제공합니다.
제품의 수명과 직결되는 0.001mm 단위의
동심도와 내구성을 보장합니다.
상부에서 소재를 강력하게 타격하여 금형 내부로 밀어 넣거나 내부 형상을 만드는 부품입니다.
단조기(Former)의 강한 압축 하중을 소재에
직접 전달하여 형상을 완성합니다.
충격에 강한 고속도공구강(SKH51, SKH55)
등을 주로 사용하며, 마찰열과 마모를 줄이기 위해
TiN, TiCN 등 특수 코팅을 적용합니다.
팁(Tip) 부분의 R값(곡률) 처리가 미세한 균열 발생을
억제하는 기술의 핵심입니다.
성형이 끝난 제품을 금형 밖으로 밀어내거나 부품 내부의 구멍을 형성합니다.
제품 이출(Ejection)을 담당하며,
긴 형태의 부품 내부 홀을 정밀하게 성형합니다.
고온/고압 환경에서 휘어지지 않도록
높은 직진도와 내열 합금강 사용이 필수입니다.
핀과 다이스 사이의 틈새로 소재가 끼이지 않도록
아주 정밀한 공차(H7/g6 수준)로 관리됩니다.
다이스나 펀치 내부에 장착되어 직접적인 성형을 담당하는 교체형 코어입니다.
마모가 심한 성형 부위만 따로 제작하여 장착함으로써
금형 전체를 교체하는 비용을 절감합니다.
극도의 내마모성을 위해 고성능 하이스 소재를 사용하며,
성형 후 부품이 잘 빠지도록
경면 연마(Mirror Polishing) 처리가 필수적입니다.
파손 시 신속한 교체가 가능하도록 정밀한 호환성을
바탕으로 설계됩니다.
단조 공정의 각 단계 사이에서 소재를 잡아 다음 단계로 정확하게 옮겨주는 이송 부품입니다.
소재를 클램핑(Clamping)하여
다음 금형 위치로 정밀하게 운반합니다.
반복적인 개폐 동작에도 변형이 없도록
**인성(Toughness)**이 좋은 소재를 선택하며,
소재 표면에 상처를 내지 않으면서도
미끄러지지 않는 설계가 중요합니다.
다양한 부품 크기에 대응할 수 있도록
미세 조정이 가능한 구조로 제작됩니다.
